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Donde me estoy metiendo

(01-04-2019, 18:58)Nolrim escribió: Si un día decido dar el paso a navajas y te pido una ya tengo claro lo que quiero.
Como domines este tipo de hojas que dijiste que vas a trabajar.
[Imagen: 2KELACT.jpg]
Con estas cachas:
[Imagen: Fo6rfG3.jpg]

Se me cae la baba solo de pensarlo, por supuesto como siempre magníficos trabajos.

Con esas cachas y con los pines que pone Alejandro... que los de la navaja de arriba dejan bastante que desear Angel
                                                                           Humor Afilado, pero nunca cortante.
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sin palabras...¡que navajas mas bonitas Alejandro!.
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(01-04-2019, 19:03)fredyx escribió:
(01-04-2019, 18:58)Nolrim escribió: Si un día decido dar el paso a navajas y te pido una ya tengo claro lo que quiero.
Como domines este tipo de hojas que dijiste que vas a trabajar.
....

Con esas cachas y con los pines que pone Alejandro... que los de la navaja de arriba dejan bastante que desear  Angel

Es que los acabados de Alejandro son impecables. Big Grin
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Magníficas navajas, para quedarse un minuto en silencio absoluto contemplándolas como se merecen.
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Salí­ sin ser notada, estando ya mi casa sosegada.
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Muchas gracias Nolrim fredyx Cartagena Field Emilio G. @J B2009
Ya estoy tomando notas Nolrim Big Grin
fredyx, vamos a perdonarle el detalle de los pines, Drew, es un artesano fino, el forja su propio acero damasco, sus navajas están muy bien consideradas. Lo único que no me gusta es el diseño de sus espigas. Hoy en día parece ser que hay artesanos para todos los gustos, lo único que limita la elección son los precios de algunos de éstos.
Yo solo sé que no sé nada.
Sócrates
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(02-04-2019, 13:55)Alejandro escribió: Muchas gracias Nolrim fredyx Cartagena Field  Emilio G.J B2009
Ya estoy tomando notas Nolrim  Big Grin
fredyx, vamos a perdonarle el detalle de los pines, Drew, es un artesano fino, el forja su propio acero damasco, sus navajas están muy bien consideradas. Lo único que no me gusta es el diseño de sus espigas. Hoy en día parece ser que hay artesanos para todos los gustos, lo único que limita la elección son los precios de algunos de éstos.

Yo ya me he hecho mentalmente la idea, ya veremos si para mi cumpleaños o las navidades. Depende de como vayan las cosas y si me decido a dar el salto, que ahora que uno es padre tiene que mirar todo con mil ojos.
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Éste es la continuación del post 391, voy a relatar mis aventuras con el forge welding.
Como ya les conté en el post precedente, la idea es fusionar, mediante el calor de la forja, dos o más planchas de metal. la temperatura requerida para dicha fusión está entre los 1000 y 1200 grados centígrados.
Lo primero que tenemos que hacer es unir en forma provisoria las laminas de metal, yo elegí para este paso soldar los bordes con un soldador de arco. Nunca en mi vida soldé, me compré uno usado, el más barato que encontré, y ahí me puse a practicar. Luego de haberme quedado casi ciego en el primer intento, y alguna que otra quemadura en las manos, me compre un casco como corresponde y algunos guantes. La soldadura no es fácil pero por lo menos logre mi objetivo, las planchas de metal quedaron unidas

En la foto de abajo me pueden ver soldando, estoy haciendo un quemador para la forja, pero eso es otro tema y mejor olvidarlo por ahora Thumbs_down.

[Imagen: Q3TdRCS.jpg]


Una vez solado, las dos laminas de metal (que en este caso son dos pedazos de lima) quedan como se ve en las fotos (la soldadura es desatrosa)

[Imagen: A50Er6B.jpg]

Y finalmente el billet listo para la forja En la foto de abajo pueden ver el termometro infrarrojo que uso para medir la temp. interior de la forja y del metal como así también el billet solado a una barra de hierro.

[Imagen: SWel0bp.jpg]

Mi primer intento fracaso (fue la semana pasada), no logre unirlos con el fojado.
Luego hice otro billet, soldé dos pedazos de lima de alrededor de 7 cm de largo, esta vez soldé todo alrededor de forma tal de sellar la unión para que no entre aire. Como les comente en el post pasado, cuando uno calienta por arriba de los 800 grados se forma en la superficie del metal una capa de oxido que inhibe la fusión.
Esta mañana forje una hoja y aprovechando que la forja estaba bien caliente, me zambullí en mi segundo intento de forge welding. Esta vez la cosa resulto mucho mejor, logre fusionar los trozos de lima y como venía embalado, continué forjando hasta que le di forma de hoja de navaja

[Imagen: V0te78H.jpg]

Si se fijan en la foto de abajo, arriba en el lomo se puede ver los restos de la soldadura

[Imagen: 2upPWy2.jpg]

Y en la foto de frente también se puede ver la costura.

[Imagen: a3Jg2ID.jpg]

Este blank tiene solamente 14 cm de largo, el ancho de la hoja es de casi 30 mm.
Lo que quiero hacer es una navaja en la cual voy a usar el grinder solamente para hacer el vaciado, el resto va a quedar como se ve en la foto. Voy a usar el grinder para darle un poco de forma a la punta y talón y matar los bordes del lomo para que no dañen el asentador.

Ya llegaron el acero 1095 y el damasco, que como les comente anteriormente, tengo planeado hacer un emparedado de aceros con el 1095 en el medio y el damasco a los costados.

CONTINUARA Fingers_crossed
Yo solo sé que no sé nada.
Sócrates
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Alejandro que buena pinta, pero por favor nada de experimentos con gaseosa con los soldadores, la seguridad es lo primero. Big Grin
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Alejandro mira este vídeo, no es de navajas de afeitar, pero te dará una idea, aunque para esta técnica de forjado es necesaria una prensa y un martillo pilon....

https://www.youtube.com/watch?v=GilPxf6wHq0

visita el canal de este hombre, es buenísimo con el damasco
Me afeito, luego Existo.
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Así empezó mi amigo Julio y mira como se desahoga...

https://www.youtube.com/watch?v=1I-SlhhvRKs
Me afeito, luego Existo.
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Gracias por los vídeos. No tengo la intención de hacer damasco, este tipo de acero es muy probable que funcione bien en cuchillos de caza y espadas pero no tanto con las navajas. Además tener una prensa o martillo neumático no es algo que esté en mis planes. Lo que quiero hacer es incorporar damasco en las hojas de navaja como adorno solamente, no lo quiero en el filo. Quiero hacer algo como la hoja del post 391, damasco a los costados y 1095 en el medio.
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Sócrates
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[Imagen: 2KELACT.jpg]

Esta foto, la verdad que puse el post sin ver la pagina 20 y pensé que tenias problemas con el damasco, pero vi que eres muy bueno en esto, estaré atento a tus post para aprender...
Me afeito, luego Existo.
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(15-04-2019, 00:50)Alejandro escribió: Éste es la continuación del post 391, voy a relatar mis aventuras con el forge welding.
Como ya les conté en el post precedente, la idea es fusionar, mediante el calor de la forja, dos o más planchas de metal. la temperatura requerida para dicha fusión está entre los 1000 y 1200 grados centígrados.
Lo primero que tenemos que hacer es unir en forma provisoria las laminas de metal, yo elegí para este paso soldar los bordes con un soldador de arco. Nunca en mi vida soldé, me compré uno usado, el más barato que encontré, y ahí me puse a practicar. Luego de haberme quedado casi ciego en el primer intento, y alguna que otra quemadura en las manos, me compre un casco como corresponde y algunos guantes. La soldadura no es fácil pero por lo menos logre mi objetivo, las planchas de metal quedaron unidas

En la foto de abajo me pueden ver soldando, estoy haciendo un quemador para la forja, pero eso es otro tema y mejor olvidarlo por ahora  Thumbs_down.

[Imagen: Q3TdRCS.jpg]


Una vez solado, las dos laminas de metal (que en este caso son dos pedazos de lima) quedan como se ve en las fotos (la soldadura es desatrosa)

[Imagen: A50Er6B.jpg]

Y finalmente el billet listo para la forja En la foto de abajo pueden ver el termometro infrarrojo que uso para medir la temp. interior de la forja y del metal como así también el billet solado a una barra de hierro.

[Imagen: SWel0bp.jpg]

Mi primer intento fracaso (fue la semana pasada), no logre unirlos con el fojado.
Luego hice otro billet, soldé dos pedazos de lima de alrededor de 7 cm de largo, esta vez soldé todo alrededor de forma tal de sellar la unión para que no entre aire. Como les comente en el post pasado, cuando uno calienta por arriba de los 800 grados se forma en la superficie del metal una capa de oxido que inhibe la fusión.  
Esta mañana forje una hoja y aprovechando que la forja estaba bien caliente, me zambullí en mi segundo intento de forge welding. Esta vez la cosa resulto mucho mejor, logre fusionar los trozos de lima y como venía embalado, continué forjando hasta que le di forma de hoja de navaja

[Imagen: V0te78H.jpg]

Si se fijan en la foto de abajo, arriba en el lomo se puede ver los restos de la soldadura

[Imagen: 2upPWy2.jpg]

Y en la foto de frente también se puede ver la costura.

[Imagen: a3Jg2ID.jpg]

Este blank tiene solamente 14 cm de largo, el ancho de la hoja es de casi 30 mm.
Lo que quiero hacer es una navaja en la cual voy a usar el grinder solamente para hacer el vaciado, el resto va a quedar como se ve en la foto. Voy a usar el grinder para darle un poco de forma a la punta y talón y matar los bordes del lomo para que no dañen el asentador.

Ya llegaron el acero 1095 y el damasco, que como les comente anteriormente, tengo planeado hacer un emparedado de aceros con el 1095 en el medio y el damasco a los costados.  

CONTINUARA  Fingers_crossed

En esa foto no se si eres un caballero con la lanza o un astronauta con ""ese caso""
ÁNIMO
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En el foro Canadiense me dijeron que parecía un psicópata, supongo que lo asocian con la película Viernes 13. En mi familia que parezco un extraterrestre, pero también me lo dicen cuando no tengo el casco Big Grin
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(15-04-2019, 00:50)Alejandro escribió: Éste es la continuación del post 391, voy a relatar mis aventuras con el forge welding.
Como ya les conté en el post precedente, la idea es fusionar, mediante el calor de la forja, dos o más planchas de metal. la temperatura requerida para dicha fusión está entre los 1000 y 1200 grados centígrados.
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Mi primer intento fracaso (fue la semana pasada), no logre unirlos con el fojado.
Luego hice otro billet, soldé dos pedazos de lima de alrededor de 7 cm de largo, esta vez soldé todo alrededor de forma tal de sellar la unión para que no entre aire. Como les comente en el post pasado, cuando uno calienta por arriba de los 800 grados se forma en la superficie del metal una capa de oxido que inhibe la fusión

No sé si tiene que ver con esto que dices, pero creo que usando bórax como fundente se baja la temperatura de fusión y se evita la formación del óxido ese. Es lo que me pareció entender de algunos vídeos del maestro Castro. Creo que unir acero así lo llaman caldeo. Lo comento desde la más completa ignorancia por si acaso.
Responder

(16-04-2019, 00:36)Macmody escribió:
(15-04-2019, 00:50)Alejandro escribió: Éste es la continuación del post 391, voy a relatar mis aventuras con el forge welding.
Como ya les conté en el post precedente, la idea es fusionar, mediante el calor de la forja, dos o más planchas de metal. la temperatura requerida para dicha fusión está entre los 1000 y 1200 grados centígrados.
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Mi primer intento fracaso (fue la semana pasada), no logre unirlos con el fojado.
Luego hice otro billet, soldé dos pedazos de lima de alrededor de 7 cm de largo, esta vez soldé todo alrededor de forma tal de sellar la unión para que no entre aire. Como les comente en el post pasado, cuando uno calienta por arriba de los 800 grados se forma en la superficie del metal una capa de oxido que inhibe la fusión

No sé si tiene que ver con esto que dices, pero creo que usando bórax como fundente se baja la temperatura de fusión y se evita la formación del óxido ese. Es lo que me pareció entender de algunos vídeos del maestro Castro. Creo que unir acero así lo llaman caldeo. Lo comento desde la más completa ignorancia por si acaso.

En el post 391 hablo del borax. El problema que tengo es que este compuesto es extremadamente reactivo y destruye el material interior de mi forja. Habitualmente este problema se soluciona poniendo en el interior algún material protector que se puede cambiar cuando sea necesario, pero en mi forja no hay lugar para poner dicho material, el interior es pequeño. Lo que hice fue soldar todo alrededor del billet, tratando de sellar donde las dos limas se ponen en contacto, si no hay aire no hay oxidación. El segundo intento funciono muy bien pero no sé si es debido al sellado o a que trabaje a una temp más elevada. El próximo intento será con damasco y 1095, ya les comentaré como me fue.
Y acá les dejo un vídeo en español que me ha gustado mucho y cuyo tema es la soldadura mediante el forjado.

https://www.youtube.com/watch?v=QYwj7lQWaSU
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Gracias Alejandro , tras la primera toma de contacto y afeitado con la navaja recién llegada, creo que has dado en el clavo. Esta navaja y yo vamos a llevarnos muuuuy bien. [Imagen: y55B2bt.jpg]
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(Ayer, 23:47)Macmody escribió: Gracias Alejandro , tras la primera toma de contacto y afeitado con la navaja recién llegada, creo que has dado en el clavo. Esta navaja y yo vamos a llevarnos muuuuy bien.
Gracias Agustìn,
Ya he hecho dos navajas con con esta lima y las dos se han comportado en forma sobresalientes en el primer afeitado, el acero de estas limas antiguas nunca deja de sorprenderme.
Yo solo sé que no sé nada.
Sócrates
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