Voy a estrenar, con este hilo, el apartado que han creado para que pueda relatar mis desventuras con la forja 😃 , realmente muy agradecido.
Hace poco más de un año se me ocurrió utilizar acero damasco en mis navajas. No porque este acero vaya a tener un mejor desempeño, sino por el aspecto estético, hojas con este acero son en general muy bonitas. El acero lo compré en la India, la primer navaja que hice la probé durante varios afeitados, noté que la hoja no tomaba nunca el filo agudo de mis otros aceros pero el filo era suficiente para brindarme afeitados sin problemas. Esta navaja la vendí, el dueño no estaba contento con ella, traté de recuperarla, el dueño no quiso, prefirió conservarla. Para ese entonces ya tenia tres hojas con acero damasco forjadas y dos terminadas, nunca las puse en venta y están conmigo, las uso de vez en cuando.
Pensé que el acero no era de calidad suficiente y que probablemente uno hecho en USA me daría mejor resultado, pero investigando un poco me di cuenta que esto tampoco funcionaría. Todos los aceros damascos, independientemente de la calidad, forman micromelladuras en el filo, éstas se ven claramente con un microscopio en el lugar donde dos laminas de acero se fusionan. El acero damasco funciona muy bien en hojas que van a recibir un tratamiento intensivo, debido a su elevada tenacidad, como ser espadas o cuchillos de caza pero no cuando necesitamos filos delicados. De hecho, hojas de navajas hechas solamente con acero damasco se ven muy poco.
Frustrado un poco y todavía con la idea del damasco en la cabeza, decidí forjar hojas al estilo San Mai. Tres laminas de acero, damasco a los costados y el acero de alto carbono en el medio, soldadas/fusionadas con el calor de la forja (1000-1100 Celcius) y martillazos. De esta forma tenía lo mejor de los dos mundos, el acero que yo quiero en el filo y el damasco decorativo en el exterior. Había un inconveniente a sortear. Resulta que cuando la temp del acero esta alrededor de los 900 grados se forma una costra de óxidos de hierro en la superficie que disminuye considerablemente la fusión de los aceros. Antiguamente (y hoy todavia se sigue usando) se agregaba arena muy fina cuya función era inhibir/disolver la formación de óxidos de hierro, vean este video:
https://www.youtube.com/watch?v=W6iRzj-FEZI
Pero el material que se usa más frecuentemente para mantener a raya los óxidos es el Borax, en lo posible deshidratado, o el acido bórico. Este compuesto es fácil de conseguir, no es caro pero tenemos otra contra, es muy corrosivo cuando esta caliente y destruye el interior de las forjas a gas. La verdad que llenar de agujeros mi forja a gas que me ha costado un h...o y la mitad del otro no estaba en mis planes
Así que la solución pasaba por hacer una, que no me costara demasiado cara, y a la que fácilmente pueda cambiar el recubrimiento interior cuando fuera necesario. Para la forja usé un trozo de tubería de gas y en el interior fibra de cerámica. Pero lo difícil era hacer el quemador y gran parte del invierno 2018-2019 me pasé probando diseños, ninguno funcionaba. Llega la primavera y yo sin mi quemador, así que pasamos al plan B, usar mi hermosa forja, cara y amada (no vayan a pensar que la amo porque es cara, no soy tan materialista).
La idea era usar un soldador de arco para poner una costura toda alrededor del emparedado de aceros y de esta forma impedir la entrada de aire, sin oxigeno no hay óxidos, así podía prescindir del borax. La soldadura de arco es necesaria para mantener unidas las laminas de acero cuando comenzamos a forjar pero un sellado hermético, como yo pretendía hacer, es menos común. Compro un soldador de arco usado y me pongo a soldar, cosa difícil como pocas, soldar soldé, pero quedé bien lejos de un sellado hermético.
De todas formas seguí adelante, luego de algunas pruebas me puse a forjar San Mai. El problema que tenía es que las puntas no se fusionaban correctamente, (es la zona que esta más expuesta al oxígeno), y la forja se hacia un poco mas complicada, pero ésto no me impidió hacer cuatro navajas.
La cosa andaba bien pero no como yo quería. Volví de nuevo a trabajar en el quemador y finalmente logré hacerlo funcionar,
Parece una forja del subdesarrollo, hecha con poca plata pero que funciona a las mil maravillas, en algunos minutos la forja alcanza fácilmente los 1000 grados.
Y hace poco la puse a trabajar, primero soldé las tres laminas de acero de la foto de abajo con el soldador de arco como les mostré arriba
Caliento hasta alcanzar alrededor de 800 grados, saco el blank del fuego y lo espolvoreo con ácido bórico
Vuelta al fuego y cuando esta en los 1000-1100 grados comienzan los golpes, en ambos lados para tratar de mantener el acero con alto contenido en carbono en el medio. Una vez que considere que todo el metal estaba fusionado comencé a forjar la hoja, para mi sorpresa las puntas no se despegaron y pude forjar sin problemas, aquí la hoja forjada, un monstruo.
Algunos días después comencé con el grinding, lo primero que había que ver es si el acero con alto carbono estaba bien centrado
Bastante bien para mi gusto. Luego había que pasar el templado, misión cumplida, en la foto de abajo se puede ver el acero templado como una franja más clara en la parte inferior.
Finalmente la navaja terminada, 31 mm de ancho, 1/2 hollow, buen vaciado con biseles homogéneos de 0.5 mm de ancho. En la hoja se puede ver el hamon, ya me afeite con ella y pronto sale para el oeste canadiense.
Bueno, esto es todo por ahora, espero no haberlos aburrido.
